施工前期准备
1、技术准备工程开工前，由项目总工组织全体施工人员进行技术交底工作，针对关键工序、主要技术要求、质量标准、质量目标提出具体要求，并对重要岗位人员进行 岗前安全培训。
2、施工保障
①、开工前做好设备进场、安装、调试等准备工作。
②、开钻前应复核每根桩的坐标，复核无误后方可进行测量放线工作。
③、按本标段总体平面布置提前做好供水、供电、施工便道、临时设施及材料堆场等的布置安排（详见平面布置图）。
④、本工程用水量约 10m3/h; 施工和照明用电满足 100KW。
五、 施工工艺及控制方法
施工前应进行试成孔，其目的是调整各项施工技术参数，检验旋挖成孔工艺 的可行性和可靠性，试成孔按孔径 1.5m，孔深＞50m 并连续监测，及时准确记录。
1、成孔
①测量放线 测量放线工作由项目部测量人员完成，技术人员应根据桩基布置情况导引测量控制点，以备校核桩位之用，该控制点应设保护标志，完毕后监理工程师检验 后方可进行下一工序的施工。
桩位测放后，先用φ8 钢筋作四角护桩标志，经复测后，据此埋设护筒，并把四角控制桩引到护筒上并用十字线标明钻孔的中心，钻机据此对正孔位。
②护筒埋设
为了保持孔壁稳定，防止钻孔坍塌，必须埋设孔口护筒。采用直径 2.2m 壁厚 8mm 的钢护筒，长度应＞2.2m,护筒应高出桩顶及地面 0.5m。护筒埋设时， 其中心线与桩位中心线的允许偏差不大于 50mm，并应保证护筒垂直。护筒高出 地下水位 1.5m，开挖埋设的护筒周围应用粘土分层回填夯实。
护筒口周围设十字定位桩。
③成孔
本工程采用旋挖钻机钻进。R518 液压履带式钻机自重 58t，功率 220KW， 输出扭矩 176KN·m,成孔直径 1.8m，成孔深度 66m。使用柴油机 自带动力，行车系统采用履带装置，移动方便，能适应工地的复杂情况。钻进系 统采用液压动力头带动钻杆，钻头切削土体。钻杆采用伸缩式，无须安装拆卸自 带仪表（电子机械两种）随时监控孔深及钻孔倾斜度。
开钻前找准桩位并拉好“十”字线，对准桩位后，经现场技术人员检查合 格并报请现场监理验收认可后方可开钻。由于地下水位较高（埋深 1.4~2.4m）, 上部砂层较厚(27~31.8m)，极易造成坍孔，故要求施工中采用 PHP 化学泥浆护壁，
并做到以下几点：
a、泥浆配比由试验确定，粘度应控制在 20~22s, 泥浆含砂率＜0.5%，泥浆 比重＜1.10。
b、初次使用的泥浆应根据试验充分搅拌，要求搅拌时间＞2min。
c、开钻时（地表下 5m 以内）时，应轻压慢进，适当延长钻进时间，并及 时将优质的 PHP 化学泥浆（由膨润土、碱、PHP、水配制而成）注入孔内，平 衡地层压力，并在孔壁四周形成泥浆，保护孔壁，通过钻头旋挖切削土体，提出 孔外，打开钻头底盖倒土至铲车斗内运至指定地点。
d、因本工程地层松散，正常钻进时也应控制进尺速度，做到轻提慢放，要 求每回次不超过 0.5m；遇砂层采用捞砂钻头正转进尺，反转封闭底口；遇土层 采用粘土钻头。并随进尺注入泥浆到孔内保护孔壁。
e、严格控制孔内液面高度，采取储浆池通过泥浆沟与钻孔相连，及时补充 泥浆到孔内，施工中严禁液面低于护筒顶 30cm 以下。
f、接近终孔时，应采用封底捞砂钻头钻进，减少回次进尺量（达到 30cm 左右），逐渐把孔底的稠泥浆掏出。达至终孔深度时，停滞 20~30 分钟，使泥浆 中的悬浮物沉淀，用钻头捞出。
g、清孔后泥浆粘度应控制在 18~20 Pa·s，含砂率＜4%，沉渣厚度≤50cm， 其泥浆比重可通过试成孔后确定。
钻进过程中应认真填写钻进记录，详细记录地层变化情况、出现的有关问题 及处理措施和效果，当发现地层异常时，应及时通知现场技术人员。钻机操作手 或班长必须在记录上签字。当成孔深度达到设计深度后，由项目部技术员进行成 孔质量检验符合设计、规范要求后，请监理复检认可。
2、钢筋笼运输与吊放 钢筋笼分三节制作，经监理验收合格后，用钢筋笼运输车运至钻孔桩施工现场。安放钢筋笼时，通过吊车的大小钩采用两点或三点（在钢筋笼的四分点或五 分点设置吊点）吊放，在钢筋笼水平起吊后，通过调节吊车大小钩的起吊速度使 钢筋笼竖立，防止扭转弯曲、发生永久性变形。水平运输和起吊扶直应采用 5.0m以上长圆木加固吊点。吊放要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下放，避免碰撞孔壁；
在钢筋笼下放前应检查钢筋笼上的定位块，以保证砼保护层厚度。另外，砼灌注 时需采用吊钩和顶管以防止钢筋笼上浮、下沉。
两段钢筋笼在孔口焊接时，桩顶以下 20m 内采用单面搭接焊，有效焊缝长10d，宽 0.7d，厚 0.3d；20m 向下采用绑扎点焊，绑扎长度 28d。接头相互错开， 保证同一截面内接头数目不超过钢筋总数的 50%。相邻接头的间距≮35d。
钢筋 笼焊接完毕后，应补足接头部分的箍筋，经现场监理验收合格后，方可下笼。钢筋笼定位根据成桩情况，采用定位器或吊筋焊接的方法，吊筋长度根据钢 筋笼设计标高及护筒顶标高确定。钢筋笼制作质量的允许偏差位：主筋间距±20mm，箍筋间距 0，-20mm，钢筋笼长±10mm；钢筋笼直径±5mm，保护层 厚度±10mm。
3、砼灌注
①导管下放及二次清孔 本工程水下砼灌注采用导管法，导管内径φ250mm，使用前导管需进行密封性试验。
下放导管前，根据孔深配备所需导管，准确测量并记录所用导管的长度与根 数；下放导管时，导管连接要紧密，导管下入孔内后，底端宜距离孔底 0.25~0.4m; 导管应位于钻孔中心位置；导管下放完毕，重新测量孔深及孔底沉渣厚度，如孔 底沉渣超过要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔底沉渣厚度达到要求。
②砼灌注 砼灌注采用导管法，隔水塞可使用直径略小于导管直径的球胆，利用吊车提升导管灌注砼。
a、清孔完毕后，在导管内放入球胆式隔水塞，安装好初灌斗，准备灌注。 砼坍落度为 18~20cm；砼强度等级：C25。
b、灌注前，在孔口检查砼的坍落度和和易性，当坍落度满足水下灌注要求， 并有较好的和易性时才能灌注。砼初灌时砼运输车直接开至孔口，直接下料到料斗，储满 2m3 料斗后开始灌注，同时将砼运输车内的剩余砼输入料斗，在此过程中确保料斗内始终有料,初灌量为 6 m3 确保初灌后导浆管在砼中埋深＞1.5m。
c、灌注过程测量砼的上升高度并计算埋管深度，认真填写水下砼灌注记录。 及时提拨导管，导管在砼中的埋深宜控制在 3~6m。为保证桩顶质量，应在桩顶 设计标高的基础上超灌一定量的砼，超灌量控制在 0.5~1.0m,砼应连续灌注，不 得中间停顿。
4、施工质量控制要点和控制措施 为保证工程优质、高效、按期完成，施工时应严格控制各关键工序。
